Эффективность производственной системы определяется тем, насколько рационально используются имеющиеся на предприятии ресурсы (труд, капитал, сырье и материалы и др.), с учетом производственной специфики предприятия и особенностей его внешнего окружения. Основные показатели, позволяющие дать обоснованную оценку эффективности существующей производственной системы по сравнению с предприятиями-аналогами и указать направления совершенствования производственной системы предприятия, представлены ниже (Табл. 4).
Таблица 4. Индикаторы эффективности производственной системы
|
Компоненты ПС |
Индикаторы эффективности ПС |
|
Управление закупками |
§ Объем и оборачиваемость запасов на складе § Доля бракованных комплектующих § Интенсивность поставок § Количество срывов поставок |
|
Операции рабочих |
§ Расход времени на основные и вспомогательные рабочие операции § Количество и время незапланированных простоев рабочих § Количество рацпредложений на одного рабочего |
|
Обслуживание оборудования |
§ Количество и время незапланированных простоев оборудования § Расход времени в связи с установкой, пуском, переналадкой оборудования |
|
Управление материальными потоками |
§ Длина пути перемещения ресурсов от поступления на предприятие до отправки конечному потребителю § Объем и оборачиваемость запасов незавершенной продукции |
|
Управление качеством |
§ Количество выявленных дефектов § Частота возникновения дефектов по причине отказа оборудования, ошибок в рабочих операциях, бракованной продукции поставщиков и др. |
Таким образом, руководству ЗАО «Колос» следует сосредоточить свои усилия на фиксации и отслеживании индикаторов эффективности, и последующим внедрении изменений и новаций в компоненты производственной системы.
Рассмотрим возможные направления совершенствования управления закупок на предприятии. Прежде всего, нужно создать карты потока создания ценности, которые являются одними из самых важных инструментов построения организации и были разработаны и внедрены на японских промышленных предприятиях. Карта потока создания ценности представляет собой как бы фотографию того, что происходит на предприятии в реальности. Зачастую при построении карты текущего состояния выявляются очень грубые нарушения технологии, а время выполнения тех или иных операций значительно отличается от описанного в документах (например, в техпроцессе). Этот процесс делится на два этапа:
1. Построение карты текущего состояния предусматривает анализ существующих процессов в потоке создания ценности; выявление источников потерь. При создании карты фиксируются следующие данные: название оборудования или процесса; время выполнения операции или процесса (фиксируется фактическое время, а не указанное в существующей на данный момент документации); надежность оборудования (время работы оборудования без поломок); количество операторов или сотрудников, выполняющих определенную операцию или обслуживающих процесс; наличие запасов на складе сырья и материалов для данного потока (в днях), количество готовой продукции (в днях), количество межоперационных и межцеховых запасов незавершенной продукции по данному потоку (в днях); порядок и сроки размещения заказов у поставщиков по данному потоку; порядок отгрузки и сроки формирования заказов от клиентов на данный вид продукции или группы продуктов; время такта – период, за который должна быть изготовлена единица продукции, рассчитывается исходя из потребности клиента в день или в смену; время такта задает время цикла, то есть выполнение одной операции должно быть меньше или равно времени такта; порядок планирования производства на предприятии, а также уровень детализации этих планов и порядок прохождения этих документов.